寒冬腊月，厂房外，冷风萧萧，雪花飞舞；厂房内，热火朝天，大汗淋漓。我第一次进入工厂车间的场景，至今印象深刻。后来每次遇到困难，工友们艰苦奋斗的精神，总能给我坚持的力量；想要为工友们减轻劳动量的决心，让我一次次突破极限，继续前行。

　　这股力量，让我坚守工模具钳工岗位27载，领衔轻卡车门智能包边夹具的设计制作，填补了行业空白；改进气动冲孔夹具，将原有0.5mm的误差范围精确到0.1mm，以较高的精度保证设备运行。

　　这股力量，让我从默默无闻的一名员工成为现在的特级技师，并先后获得全国机械系统职工技术创新能手、安徽省十大能工巧匠、最美汽车人、2022年“全国五一劳动奖章”等荣誉。

　　我叫盛保柱，1996年进入江淮汽车厂工模具车间，学习车、铣、钻等加工设备的操作。那时工厂正处于发展时期，我有幸成为厂里第一批高级技师之一的吴长明老师的徒弟，很珍惜这个机会，铆足了劲儿跟着师傅学习钳工技能。

　　看图纸、加工工艺排布、操作机床，把图纸上表达的零部件加工出来，组装成生产线能够使用的工辅具。这对于从小爱捣鼓的我而言，是一个有趣且很具挑战的过程。师傅说，每一样产品都要应用到现场，好不好用，我们一定要在现场验证。为了把事情做好，师傅们每天6点前就到达生产现场去调试、验证，只为了解制作的产品是否符合现场要求。

　　在师傅的带领下，我不仅钳工技能飞速提升，还掌握了车、铣、钻等加工设备的操作，很快成为模夹具制作的技术骨干。

　　2007年，我被调到江淮汽车轻卡一厂，由幕前的模夹具制作转为幕后的设计制作，更注重图纸的自主设计与制作。彼时，轻卡一厂焊装夹具是上世纪90年代投入使用的设备，需要纯手工搬运装夹，劳动强度大，且许多夹钳开始松动，需要维修。工友们寄希望于技改实现节省人力和自动化。

　　不久，我接到对轻卡一厂中体线进行兼容、通用性改造的任务。整条线的机械结构、工艺、气路、夹具都需要重新设计和排布改造。那段时间，我忙得如陀螺一样，每天在生产现场观察，寻找灵感。

　　技改完成了，生产线的单班日产能翻了一倍，更重要的是通过气动夹具的改造与创新，带来自动化装夹的革新，开启了一键启动模式。这次经历，让我有了更开阔的思维和想法，既然我的双手可以为奋斗在生产线的工友们创造幸福，那我就要让更多创造力“流出”指尖。

　　说干就干，首先是要突破自己。我深知想要利用现有的资源进行改造，除了钳工技能外，还需要具备电气、设计等多种技能。我不断在项目中学习，电气知识不足就学习电气知识，设计不行就学习设计知识，对改进的项目，先用纸板剪裁，再通过仿真模拟的方式验证可行性。一次失败、两次失败……验证的次数多了，失败的次数也慢慢减少了。

　　2014年，公司支持成立了盛保柱钳工技能大师工作室。我们设计制作的“G1110顶盖气动冲孔模”解放了每天钻孔的工友们；设计制作前风窗玻璃气动机械臂，使工友能得心应手地搬运与安装重达17.89kg的玻璃……经过团队共同努力，越来越多的成果在现场落地。但我知道，这只是开始，未来还有更多挑战需要面对。

　　2017年，公司搬迁至新港基地，面对集自动化、数字化、智能化于一体的全新自动化的生产线，该如何弄懂这些新产线背后的技术并把现有的技能融入自动化生产线？新征程上，唯有学习适应。

　　面对挑战，我和团队成员以打造机械行业一流的自动化智能化非标设计中心为方向。徒弟们懂得使用软件，我就跟他们学习软件使用，同时毫不保留地传授给他们这些年来积累的经验和技能。一个团队就是一家人，同舟共济，教学相长。

　　前些日子，当接到两条焊装线驾驶室调整任务时，我们团队早已胸有成竹，整装待发。改进前，基本上每台机器都需职工进入升降机区域手动进行调整，单台耗时25秒，人员进入升降机区域风险也较大，一旦升降机区域光电感应失效将造成安全事故。

　　为此，我们利用专业软件将现场马墩进行绘制，将设计的机构与现场进行联动模拟，经过多次试验验证，决定利用弹簧的伸缩性来对马墩进行锁紧。同时设计手动和自动两种工作模式，改进后可实现无人自动化切换马墩，减少人员投入，彻底消除安全隐患。

　　这次创新项目成功后，我看到工友们又用幸福笑容回馈我们。那一刻，智能改造的如熊熊烈火，在心中升腾。多少个夜晚辗转反侧，苦思冥想改进对策；多少次加班加点，汗流浃背地在生产线摸索验证。但这一切都是值得的！

　　如今，站在这条自动化生产线上，我自豪于新时代进步给予的便捷，自豪于自己留下的“智”造痕迹。从手动打造、半自动化改造，到点亮全新自动化生产线的微光，点点滴滴改变，是敢于奋斗、勇于创新的见证。未来，我们将继续努力，用无限“钳”能，为工友们带来更多的幸福感，为加快迈向制造强国贡献自己的力量！（江汽集团轻型商用车制造公司 盛保柱 口述 唐会 整理）

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