当前，随着陶瓷新材料应用领域的不断拓展，对陶瓷材料性能的要求愈来愈苛刻。成形工艺是陶瓷材料制备过程的重要环节之一，在很大程度上影响着材料的微观组织结构，决定了产品的性能、应用和价格。传统的成形方法如注浆、可塑和干压成形技术及已成熟并获得应用的挤出成形、等静压成形、流延成形等技术在陶瓷材料的规模生产中发挥了重要的作用。但上述方法已不能满足高精度、复杂形状和多层复相陶瓷材料的制造要求，极大地限制和阻碍了高技术陶瓷材料的应用和发展。陶瓷成形新技术不断涌现，但还存在着某些不足。在采用新型成形工艺时，应考虑到材料的分散性、浆料配比对工艺的影响，材料的功能性以及材料的纳米化对工艺过程的作用，以充分发挥新型成形工艺的优势，生产出高性能的陶瓷产品。

　　注射成形 陶瓷的热塑性注射成形技术是从塑料成形技术发展而来的，是将陶瓷粉料与热塑性树脂、石蜡、增塑剂、溶剂等加热混匀后(或挤出切片造粒后)进入注射成形机中经加热熔融后获得塑性，在一定的压力下从喷嘴高速喷注入金属模腔内，在极短时间内冷却固化而得以成形。 注射成形技术特点：可以成形形状复杂的部件，且易于自动化和大规模生产，并且具有高的尺寸精度和均匀的显微结构。但是注射成形有机载体含量较高，在烧结之前必须进行素坯的脱脂，大型坯件常会导致有机物的富集和颗粒的重排，使坯体均匀性变差，易于开裂，所以这是目前采用注射成形工艺时亟待解决的问题。

　　胶态成形 凝胶注模成形是上世纪90年代由美国橡树岭国家重点实验室研发的一种成形新技术。它将传统注浆工艺和聚合物化学有机结合，由高分子网络产生聚合作用，使陶瓷颗粒聚集在一起而形成陶瓷坯体。在悬浮介质中加入乙烯基有机单体，利用催化剂和引发剂的作用，陶瓷浆料浇注后有机单体发生原位聚合反应，聚合凝固成陶瓷坯体。凝胶注模成形是一种实用性很强的技术，显著优点在于成形后的坯体均匀性好，成形坯体具有较高的强度，可直接进行机加工，以获得合适的尺寸；而且烧成后收缩小，适合精准尺寸的成形。陶瓷胶态注射成形解决了两个重要的关键技术：陶瓷浓悬浮体的快速原位固化和注射过程的可控性。通过深入研究发现，压力可以快速诱导陶瓷浓悬浮体的原位固化，从而发明了压力诱导陶瓷成形技术。

　　胶态注射成形技术特点：可以获得高密度、高均匀性和高强度的陶瓷胚体，这种成形技术可以消除陶瓷粉体颗粒的团聚体，减少烧结过程中复杂形状部件的变形、开裂，从而减少最终部件的机加工量，获得高可靠性的陶瓷材料与部件。该工艺对成形体没有尺寸和厚度的限制，避免了传统陶瓷注射成形使用大量有机物所导致的排胶困难，实现了胶态成形的注射过程。适合于规模化生产，是高技术陶瓷产业化的核心技术。

　　陶瓷雕铣机是一种科技含量高、高精度的数控机床。陶瓷雕铣机可以加工各种工业陶瓷材料，氧化铝陶瓷 氧化锆陶瓷，氧化铍陶瓷 氮化铝陶瓷 氮化硅陶瓷等，用来制作各种图纸要求的异形件和结构件，针对工业陶瓷材料的打孔 开槽螺纹加工 微孔加工都可以使用陶瓷专用雕铣机来进行快速加工。陶瓷专用雕铣机机床运行稳定可靠、加工质量精度高、故障率低、生产成本低、生产效率高、操作简单方便安全所有零件全部经过高精度研磨加工，精度高，经久耐用。返回搜狐，查看更多